KPI e Reporting

Per ogni evento di guasto analizzato in sede FMECA, viene studiata la fattibilità di interventi preventivi finalizzati a eliminazione o riduzione in termini di frequenza, durata ed effetti sul processo produttivo.

Le politiche alternative alla Correttiva proposte sono:

Manutenzione Ciclica o Statistica, effettuata a scadenze o numero di cicli Prefissati. Tale politica è ormai seguita prevalentemente per gli adempimenti di   Legge, ma viene comunque affinata e razionalizzata ove risulti l’unica possibile o economicamente conveniente.

Manutenzione Su Condizione (o Predittiva o Ispettiva), finalizzata alla diagnosi   precoce mediante controlli periodici sensoriali e/o strumentali. Tale politica è da noi privilegiata, in quanto molto più performante ed economica della pianificazione a scadenziario fisso.

Manutenzione Migliorativa: modifiche e migliorie una tantum, finalizzate alla riduzione e/o eliminazione del tipo di guasto in esame e delle relative   conseguenze sul processo. Le modifiche selezionate sono sempre gestite con la supervisione della Progettazione (fattibilità, omologazione interna etc.)

Per ogni proposta alternativa alla Correttiva, utilizzando un template specifico in xls, si definiscono nello stesso contesto uno scadenziario, un chi-fa-che-cosa, le risorse necessarie e lo stato di impianto in cui l’intervento è fattibile (tipicamente macchina ferma o macchina in funzione). Il risultato finale è il PMP (Piano di Manutenzione Programmata), importabile sulla maggior parte dei SW esistenti.

A intervalli prefissati (di norma su base annua) i PMP vengono incrociati coi guasti occorsi, provvedendo a integrazione, correzione o ritaratura.

Il nostro approccio all'Ingegneria di Manutenzione segue i principi guida della TPM®/MP (Total Productive Maintenance/Manutenzione Produttiva).

In sintesi:

• Prevenzione
• Monitoraggio
• Lavoro di Gruppo Multidisciplinare (Manutenzione, Produzione, Progettazione, Qualità, Sicurezza)
• Automanutenzione (contributo diretto e selezionato alla Manutenzione da parte dell’Esercizio)
• Miglioramento continuo (inclusa la Formazione a tutti i livelli)

Logica operativa e strumenti

La logica operativa è quella della RCM (Reliability Centered Maintenance), sottoinsieme strategico della TPM® (Total Productive Maintenance).

Gli strumenti-chiave sono l’analisi dei guasti secondo FMECA (MAGEC in italiano) e la gestione informatizzata del Sistema.

 L’obiettivo della massima affidabilità è perseguito in ottica di economicità e quindi su basi rigorosamente analitiche (numeriche) e sul modo di “vedere” la Manutenzione che discende direttamente dai principi dell’approccio TPM®/RCM: 

• La manutenzione è il risultato di un Progetto
• La manutenzione è una fase del Processo Produttivo
• La manutenzione è un fattore di profitto

L’analisi dei guasti viene effettuata utilizzando una versione “alleggerita” del metodo FMECA (Failure Modes  Effects & Criticality Analysis). L’equivalente acronimo italiano è MAGEC (Analisi dei Modi di Guasto E della Criticità)

I nostri Trainer guidano il Gruppo di Lavoro Multidisciplinare secondo un questionario internazionalmente codificato portandolo a qualificare e quantificare analiticamente modalità, cause, effetti, frequenza e durata dei guasti, nonché l’impatto sul processo produttivo. La criticità viene valutata con formule semplificate, personalizzate e “veloci”. 

Altri aspetti di particolare valore aggiunto:

• Il questionario prevede anche l’analisi della situazione della ricambistica, permettendo di correlarla alla durata dello stato di avaria.
• La versione “alleggerita” da noi proposta permette di passare in tempo reale dall’analisi dei guasti alla progettazione delle contromisure in termini di prevenzione, modifica e miglioria e formazione specifica del personale.
• Gli aspetti innovativi vengono innestati con piena continuità e capitalizzazione dell’attività pregressa. Il patrimonio Aziendale di conoscenze manutentive e di KH produttivo, spesso solo parzialmente saturato, è quindi valorizzato e reso produttivo attraverso le tecniche di cui sopra.
• Il ricorso alla manutenzione a guasto (Correttiva) decresce fino al punto ottimale di equilibrio economico.

A chiusura del “triangolo virtuoso” ai cui vertici si collocano Manutenzione, Esercizio e Progettazione, in tema di modifiche e migliorie i Gruppi di Lavoro sono stimolati anche a sviluppare proposte sulla manutenibilità degli items oggetto di analisi ed a trasferire i propri risultati ai Responsabili della Progettazione. Questo al fine di mettere a disposizione della Progettazione informazioni preziose per la stesura delle specifiche dei nuovi investimenti e della relativa manualistica.

Essenza del Progetto Manutenzione è dimensionare e ritarare periodicamente il mix ottimale nella distribuzione delle risorse tra le attività non programmate della manutenzione Correttiva (a guasto)  e le attività programmate di prevenzione,  programmate secondo le tre modalità canoniche:

• A tempo determinato (o a numero di cicli)
• Su base ispettiva sensoriale o strumentale (diagnostica precoce)
• Programmate una tantum (modifiche e migliorie)

La Manutenzione è una disciplina tecnica e scientifica. Quindi si avvale sistematicamente di terminologia e unità di misura specifiche e unificate.

Affinché un Sistema possa essere reso misurabile, misurato e confrontabile nel tempo con sé stesso e/o con realtà similari, occorre definirne univocamente i parametri e le relative unità di misura. Più in dettaglio:

• I primi Parametri di Sistema sono le Politiche di Manutenzione tra cui ripartire le risorse
• Le Unità di Misura del Sistema (Norme UNI) confluiscono in Indici o KPI, sempre normati.

Obiettivo del Progetto Manutenzione è l’incremento non episodico (ovvero consolidato nel tempo) della disponibilità impiantistica, come conseguenza dell’aumentata affidabilità.